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大型钢锭缩孔疏松、A偏析以及沉积锥夹杂物等缺陷严重影响了钢锭的内在质量，大大降低了钢锭的合格率以及材料的利用率。本项目通过计算机模拟技术、稳态热冒口技术以及纯净化控制技术，成功消除了100t级钢锭的内在缩孔疏松，大大减轻了钢锭的A偏析以及钢锭底部的沉积锥夹杂物缺陷。提高了钢锭的内在质量，同时将钢锭的利用率提高5%。 技术特点(包含主要技术指标） 大型钢锭缩孔、疏松、A偏析及沉积锥夹杂物等控制技术，在于通过计算机模拟技术、稳态热冒口技术以及纯净化控制技术消除钢锭内部的缩孔疏松，使钢锭内部的缩孔疏松达到1级以上。使钢锭的成分偏析控制在1.5%以内，定型偏析控制在1级以内。消除钢锭底部的沉积锥处的大型夹杂物，使钢锭的材料利用率提高5%，进而提高材料的合格率。 创新要点 本发明涉及大型钢锭领域，具体为一种高质量、高成材率钢锭制备方法，也就是一种消除钢锭内部缩孔缺陷及减轻底部负偏析的方法，涉及0.5-600吨所有级别金属模大型钢锭的铸造过程，应用于真空和非真空条件下碳钢和合金钢锭的铸造过程，对各种黑色合金材料钢锭的质量与成材率都有提高作用。
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