采用立式连铸方法生产直径大于Φ600mm的铸坯，其具有生产效率高、材料利用率高、组织致密等优点。可用用生产轴类件、环类件、筒类件等。尤其是采用大断面空心连铸钢锭可缩短环类件和筒类件的生产流程，提高生产效率，大大解决成本。本技术可应用于高端轴类零件制造，如车辆传动轴、台阶轴，空心类零件可用于齿圈以及核电、火电用压力容器筒类锻件，配套重大工程关键装备。
技术特点(包含主要技术指标）
目前大型钢锭的制备方法主要是模铸法，利用金属模具，采用上注或下注方法进行浇注，金属液在钢锭模中凝固。这种方法生产的钢锭存在严重的偏析、夹杂、缩孔疏松问题，钢锭平均利用率不足60%。而且采用模铸法制备大型钢锭生产周期长、效率低、能耗高。中国科学院金属研究所开发了一种大型钢锭连铸技术。该技术是将金属液连续浇注到水冷结晶器中，钢水在水冷结晶器中凝固，并通过引锭装置不断将凝固部分由下端拉出，实现钢锭的连续铸造。利用连铸方法生产的钢锭，由于冷却强度大、凝固时间短，钢锭基本没有偏析缺陷，夹杂和缩孔疏松缺陷也较轻微，可以满足锻造要求。连铸钢锭减小了模铸钢锭冒口和锭尾的切除量，使钢锭利用率提高到85%以上。同时，采用连铸方法生产钢锭，可以提高生产效率，实现节能减排。一套设备达产后，可以年产钢锭10万吨，产值8亿元以上。
